Eigenschaften Neodym-Eisen-Bor

Dauermagnetische Werkstoffe sollen neben einer hohen spontanen Polarisation (Eisen) eine große uniaxiale magnetische Anisotropie besitzen. Damit bezeichnet man eine magnetische Vorzugsrichtung („leichte Richtung“), die bei Dauermagneten auf Seltenerden-Basis durch die Kristallstruktur und Elektronenstruktur bestimmt ist. NdFeB besitzt eine hohe Magnetische Anisotropie, da die „magnetische“ 4f-Schale durch die äußeren 5s25p6-Schalen vom Ligandenfeld des Kristalls abgeschirmt wird und so das Bahnmoment der Schale voll wirksam bleibt. Durch die Spin-Bahn-Kopplung sind die Spins an das anisotrope Kristallfeld gekoppelt, und ein Verdrehen der Spins und damit der magnetischen Momente aus der leichten Richtung ist mit Energieaufwand verbunden.

Nd2Fe14B weist ein Tetragonales Kristallsystem mit hoher magnetischer Anisotropie auf. Je nach Mikrostruktur und Herstellungsprozess werden hohe Koerzitivfeldstärken von 870 bis 2750 kA/m erreicht. Die Remanenzflussdichte liegt typisch bei 1,3 T, unter Idealbedingungen bei Werten bis zu 1,6 T. Die magnetische Energiedichte liegt im Maximum (BH)max bei 512 kJ/m3, was über den Werten des Werkstoffes Samarium-Cobalt (SmCo) liegt. Die Curietemperatur von Nd2Fe14B beträgt 310 °C und liegt weit unter den 700 °C–800 °C von Samarium-Cobalt.

Handelsübliche Nd2Fe14B-Magnete werden mit einem N gefolgt von einer Zahl bezeichnet. Die Zahl steht für die magnetische Stärke des Dauermagneten. Übliche Werte liegen im Bereich N35 bis N50. Ein folgender Buchstabe deutet auf eine erhöhte zulässige Einsatztemperatur hin (gängig sind Abstufungen M–H–UH o.ä.), was bei gleicher Temperatur einer höheren Koerzitivfeldstärke entspricht.

Große Kristalle aus Nd2Fe14B lassen sich relativ leicht entmagnetisieren und sind daher als Permanentmagnet ungeeignet. NdFeB-Werkstoffe haben daher eine feinkristalline Struktur. Die Nd2Fe14B-Kristalle werden zudem von einer feinen Schicht umgeben, in der das Seltenerdelement stark angereichert ist. Diese Struktur wird in einem von General Motors und der japanischen Firma Sumitomo zusammen entdeckten und patentierten Sinterverfahren hergestellt. Nach diesem Verfahren werden die Magnete legiert, zu Pulver vermahlen, gepresst und gesintert. Durch die Pressung, vor allem aber durch das Anlegen eines externen Magnetfeldes während des Prozesses, werden die Kristalle anisotrop ausgerichtet. Erst dadurch werden die magnetischen Eigenschaften voll genutzt. Daneben kommen in der Automobilindustrie auch kunststoffgebundene isotrope NdFeB-Magnete zum Einsatz. Dabei ist man in der Formgebung der Magnete etwas flexibler, kann auf einen zusätzlichen Oberflächenschutz verzichten und auf bewährte Spritzgussverfahren zurückgreifen. Die erzielbaren Werte dieser kunststoffgebundenen Magnete sind allerdings schlechter als bei gesinterten NdFeB-Magneten.

Magnete, die nur aus Neodym, Eisen und Bor ohne weitere Legierungszusätze bestehen, entmagnetisieren sich bereits bei Temperaturen von 80 °C teilweise und sind sehr korrosionsempfindlich. Durch Zusätze anderer Seltenerdelemente, insbesondere Dysprosium oder Terbium, kann die Temperaturstabilität auf über 200 °C angehoben werden. Zur Erhöhung der Korrosionsstabilität werden oft andere Legierungsbestandteile wie Kobalt hinzulegiert. Dadurch wurden wesentliche Einschränkungen für den Einsatz dieses Materials aufgehoben. Dennoch sind NdFeB-Materialien den Samarium-Cobalt-Magneten in diesen beiden Punkten unterlegen. Deshalb müssen auch verbesserte NdFeB-Magnete für die meisten Einsatzgebiete durch eine Schutzschicht vor Korrosion geschützt werden. Am häufigsten werden hierfür Nickel- oder Epoxidharzbeschichtungen verwendet.

NdFeB-Magnete werden heute überall dort eingesetzt, wo man starke Magnetfelder bei kleinem Volumen braucht. Sie haben mittlerweile die leichter zu entmagnetisierenden AlNiCo-Magnete in vielen Anwendungen verdrängt.